項目背景：
　　 一家專業生産汽車刹車盤（鼓）美(měi)資公司，在中國設有2家工(gōng)廠(chǎng)，産品幾乎覆蓋了(le)美(měi)國 、歐洲 、日本和(hé)韓國的所有車型。同時(shí)水(shuǐ)泵的可提供型号達到(dào)了(le)500種，主要是滿足上(shàng)面這(zhè)幾個國家主流車型的需要。同時(shí)，借助市場調研和(hé)與一些(xiē)客戶的緊密合作(zuò)，該公司的産品型号數一直在穩定地伴随市場的需要而增加。

1、成品庫存：目視(shì)化管理(lǐ)已經有意識的應用(yòng)，問題在于目前存貨量水(shuǐ)平較高(gāo)，約占年銷售收入的近 15% , 增加了(le)制造成本（儲存、運輸及管理(lǐ)）及呆庫存的風(fēng)險，尤爲重要的是，庫存給制造過程中的種種浪費（如等待、延誤等）。
    2、生産線及半成品管理(lǐ)：部分數控機床一人三機操作(zuò)，減少了(le)人員等待的和(hé)搬運距離，說明(míng)公司具備了(le)一定的精益思想；但(dàn)更多工(gōng)序人員、機器、材料都存在不同的等待，同時(shí)加工(gōng)生産和(hé)周轉批量較大(dà)，造成較長的生産周期，尤其是存在瓶頸工(gōng)序，該工(gōng)序在制品（WIP）存量較多，導緻生産流程不夠順暢，制約了(le)生産效率。
    3、現(xiàn)場管理(lǐ)：裝配線、毛坯鑄造、熱處理(lǐ)車間現(xiàn)場管理(lǐ)和(hé)目視(shì)控制的改善機會(huì)較顯著，突出表現(xiàn)在：
    a)、裝配線産品追溯性标示過程複雜(zá)，造成冗雜(zá)處理(lǐ)的浪費；手工(gōng)打标記等不僅勞動強度大(dà)，而且容易造成疲勞錯誤。
    b)、裝配工(gōng)位的作(zuò)業方法、時(shí)間分析以及人機工(gōng)程（材料傳送和(hé)取放(fàng)過程）等方面有待進一步完善。
    c)、鑄造車間産品種類和(hé)生産區(qū)域無标示，将導緻分檢的時(shí)間損失及混淆。
    d)、鑄造現(xiàn)場、熱處理(lǐ)車間5S尚有較大(dà)改進空(kōng)間，尤其是整頓、清潔和(hé)進一步的标準化工(gōng)作(zuò)。
    4、同時(shí)，制造方式的變革也(yě)暴露出在原來(lái)的成批生産方式中隐藏至深的大(dà)量問題，如設備故障多發，維修速度慢以及缺乏保養；設備換模具時(shí)間長；刀(dāo)具整備時(shí)間長；作(zuò)業員技能(néng)單一等。

改善效果：
　　 經過三個月的維持與改善，同時(shí)輔以培訓 , 一些(xiē)主要問題得到(dào)明(míng)顯的改善 :
    1、在不影響現(xiàn)有産出情況下(xià)，較大(dà)幅度降低(dī)成品庫存總量。總庫存量減少了(le)40% 。
    2、按照用(yòng)戶的需求節拍(pāi)，進行小(xiǎo)批量多頻次的生産和(hé)物料周轉（目标：單件流），縮短生産周期。生産提前期從(cóng)15天縮短到(dào)5天 。
    3、應用(yòng)快(kuài)速換模的項目方法（四步法）和(hé)技術手段，縮短生産線的換型時(shí)間 。
    4、運用(yòng)IE工(gōng)程和(hé)看(kàn)闆管理(lǐ)，輔以必要的柔性生産布局設計(jì)及多技能(néng)員工(gōng)培訓，改善現(xiàn)有的工(gōng)藝及流程，消除瓶頸限制，在制品減少66%，實現(xiàn)流暢化制造。
    5、全面生産性維護（TPM）：對(duì)設備效能(néng)作(zuò)了(le)詳細測定，并 根據以往開(kāi)機時(shí)間的曆史紀錄，分析總體生産效率（OEE），改進設備維護計(jì)劃，提高(gāo)運行效率， 在沒有增加設備的前提下(xià)，月産量提高(gāo)了(le)30%，不良率由8%降到(dào)了(le)4%，OEE從(cóng)原來(lái)的60%提高(gāo)到(dào)85% 。
    6、現(xiàn)場的物流及5S改善，減少搬運、尋找、等待等浪費活動。